• Hohe Formgenauigkeit: Der Einzelschneckenextruder gewährleistet ein gleichmäßiges Schmelzen der Rohstoffe. In Kombination mit beschichtungsspezifischen Düsen ermöglicht er eine gleichmäßige Dicke der HDPE-Schicht, eine feste Haftung und eine hervorragende Haftfestigkeit zum Substrat.
• Präzise Substratpositionierung: Ausgestattet mit einer Stromschienenrichtmaschine kann der Förderzustand der Substrate stabil korrigiert werden, um Abweichungen und Verbiegungen zu verhindern, den Beschichtungsprozess zu stabilisieren und Beschichtungsfehler zu reduzieren.
• Hervorragendes Formgebungsergebnis: Das zirkulierende Kühlwasser ermöglicht eine schnelle Abkühlung und Formgebung, beschleunigt die Härtungsgeschwindigkeit der HDPE-Beschichtungsschicht und stellt stabile geformte Abmessungen sicher, was die Konsistenz des Aussehens und der Spezifikationen der Fertigprodukte garantiert.
• Kontinuierlich & hocheffizient: Der gesamte Prozess – von der Zuführung der Rohstoffe bis zur Traktion der Fertigprodukte – ist vollautomatisch verbunden. Die Zugmaschine bietet eine einheitliche Rhythmussteuerung, was sie für die kontinuierliche Großserienproduktion mit hoher Effizienz geeignet macht.
• Breite Anwendbarkeit: Sie ist mit verschiedenen Substraten einschließlich Kohlefaser und Metall kompatibel und kann die Beschichtung gemäß voreingestellten Formen durchführen, um die Produktionsanforderungen verschiedener Arten von Composite-Teilen zu erfüllen.
Diese Linie ist so konzipiert, dass HDPE-Granulat-Rohstoffe durch Vorbehandlung und Schmelzplastifizierung verarbeitet werden, wobei das geschmolzene HDPE präzise auf die Oberfläche der Substrate (wie Kohlefaser und Metall) aufgetragen wird. Nach Formgebung, Kühlung und Traktionsförderung werden kontinuierlich HDPE-beschichtete Composite-Teile hergestellt. Sie realisiert den Substratschutz, stellt gleichmäßige, gut haftende und stabil geformte Beschichtungsschichten sicher und erreicht eine effiziente und kontinuierliche Massenproduktion.